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??在制造業精益化轉型下,傳統檢測方式依賴人工操作或單一測量工具,常面臨精度不足、效率低下、數據滯后等痛點,導致生產過程中的尺寸誤差難以被及時發現,進而引發批量返工、成本攀升甚至客戶投訴。新一代自動化智能檢測系統,以三維激光掃描技術為**,深度融合尺寸檢測與自動化檢測流程,為企業打造從數據采集到決策優化的全鏈路解決方案。三維激光掃描:毫米級精度的微觀洞察。CASAIM自動化智能檢測系統搭
在工業質檢領域,三維結構尺寸檢測正成為質量控制的“黃金標準”。CASAIM自動化智能檢測系統,憑借*技術與場景化解決方案,為制造業客戶提供從設計到生產的全生命周期質量**。CASAIM作為快速批量處理的自動化智能檢測系統,專為工廠車間的近線檢測及智能測量室而設計,可無縫集成到自動化測量及質量控制流程中,讓檢測較加自動化、數據化、智能化,助力企業實現降本增效。CASAIM憑借光電子技術、強大的精密
在航天發動機**部件國產化進程中,逆向工程正成為破解技術封鎖的戰略性突破口。三維掃描突破傳統測繪瓶頸,實現渦輪葉片、燃燒室等復雜結構的高精度逆向建模,推動國產部件從仿制復刻到性能追趕的跨越式發展。航天零部件逆向工程面臨的**要點:1.精密結構數據缺失據相關研究報告,渦輪葉片內部密布**1000個Φ0.3mm冷卻氣孔,傳統三坐標測量僅能獲取18%有效數據,導致仿制件冷卻效率降低37%。2.材料性能解碼
汽車研發周期每縮短一個月,都可能意味著數千萬的市場先機。然而,傳統研發流程中,手工測繪、反復試制、跨部門協同等問題,讓車企深陷“時間陷阱”。如何破局?3D掃描技術正成為頭部車企的“效率加速器”。傳統研發的三大瓶頸:1.手工測繪耗時長:以車身覆蓋件為例,工程師需使用三坐標機逐點測量,一個翼子板的測繪需5天,且無法獲取完整曲面數據。2.試制成本高昂:油泥模型制作+手工修整耗時長達2個月,單次模型修改成
公司名: 廣州米堆智能科技有限公司
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